Industria

Qualche consiglio per una manutenzione estintori che non sfori dal budget

La manutenzione estintori è una necessità irrinunciabile, perchè dal buon funzionamento di questi dispositivi può letteralmente dipendere la sicurezza – talvolta, perfino la vita – di decine di persone, nelle case come negli uffici e nelle aziende. Ed è inevitabile che un procedimento importante come la manutenzione estintori vada svolto da dei professionisti – e abbia, perciò, un costo non trascurabile, anche quando affidato a specialisti seri e onesti. Si potrebbe anzi dire che è bene diffidare di offerte troppo economiche per i contratti di manutenzione estintori: possono spesso nascondere un servizio scarso, o una insufficiente competenza.

Ciò nonostante, esistono eccome modi e possibilità di risparmiare, e rientrare in un budget che in questi anni è inevitabilmente sempre più stretto, anche sulla manutenzione estintori: si tratta di agire con intelligenza e previdenza, e investire sotto forma di tempo e di ricerca quel che si vuole cercare di risparmiare sulle spese dirette.

Ad esempio, non è assolutamente vero che soltanto le aziende più grandi e famose siano affidabili in questo campo: spesso, senza nulla togliere alla loro competenza, sono però organizzate per servire al meglio ditte molto grandi, e possono essere poco adatte a svolgere i propri servizi per aziende più piccole. Rivolgetevi ad aziende locali, di medie dimensioni, per ottenere qualche offerta di contratto per la manutenzione estintori: anche scartando quelle troppo piccole, o poco affidabili, sicuramente ne troverete molte in grado di darvi un eccellente servizio per una cifra più contenuta.

Ciò detto, non lasciate mai nel vago questa cifra: pretendete, come è vostro diritto e pratica regolare, un preventivo accurato e preciso di quelli che saranno i costi reali e ripetuti del servizio, dato che la manutenzione estintori deve essere comunque svolta e ripetuta periodicamente. L’ultima cosa che volete è ritrovarvi a fine anno con spese impreviste e di importanza incerta; oltre a questo, pretendere un preventivo vi permetterà di mettere in competizione diverse aziende fra di loro per lo stesso servizio, e quindi di assicurarvi un abbassamento del prezzo finale.

Anche di fronte a una proposta di sostituzione da parte del tecnico della manutenzione estintori, sarà necessaria fermezza: pretendete che vi venga spiegato dettagliatamente il perchè della sostituzione, e di poter prima verificare e confrontare il prezzo dell’articolo nuovo che vi viene proposto – naturalmente con articoli identici o almeno di prestazioni di pari livello: non si tratta di andare al risparmio, ma semplicemente di evitare spese inutili.

Prendetevi anche l’impegno di controllare periodicamente, ogni anno circa, lo stato del mercato e dei prezzi richiesti per contratti simili al vostro da altre aziende specializzate: è un conto dire e accettare – come è necessario – che la manutenzione estintori è una spesa necessaria e che deve essere fatta avendo come prima priorità la qualità, e un altro non cercare di ottenere condizioni migliori, se queste esistono sul mercato. Con un po’ di oculatezza, potrete provvedere alla manutenzione estintori per la vostra azienda rimanendo ampiamente nel vostro budget, senza sacrificare naturalmente la sicurezza!

I moduli di pesatura per silos: un’applicazione con numerose criticità

In tutte quelle industrie dove è necessario stoccare grandi quantità di materiali in polvere – pensiamo, ad esempio, all’industria chimica o alimentare, che sono le due primarie rappresentanti di questa specifica esigenza – occorre anche provvedere costantemente alla misurazione della quantità di materiale residuo, per poter gestire le scorte e controllare il corretto svolgimento dei processi produttivi. Per questa ragione i moduli di pesatura per silos sono sistemi necessari, ed è fondamentale assicurarsi del loro corretto funzionamento e dell’esattezza delle misurazioni che effettuano; questa esigenza, purtroppo, si scontra però con alcune criticità che è necessario risolvere per disporre di risultati della precisione richiesta.

Infatti, ad esempio, la disposizione di più facile installazione è solitamente quella con quattro celle di carico, soprattutto nel caso molto comune di strutture rettangolari; questa però, oltre a comportare un costo maggiore, ha anche un problema più grave dal punto di vista funzionale, in quanto i sistemi a quattro punti di appoggio sono staticamente indeterminati e quindi non garantiscono assoluta affidabilità sulle misurazioni. Sono invece da preferire, anche se di più complessa installazione, i moduli di pesatura per silos a tre celle di carico, poste sullo stesso piano a 120° di distanza, ed equidistanti dall’asse verticale del silo stesso.

Altro problema è rappresentato dalle battute d’arresto. Nei moduli di pesatura per silos moderni, infatti, non si fa normalmente uso dei tiranti, che sono resi non necessari dall’utilizzo di appoggi ad elastomeri autocentranti; fanno eccezione solamente i silos particolarmente alti, nei quali si preferisce solitamente implementare dei tiranti addizionali nella zona superiore. Al posto dei tiranti, in tutti gli altri casi, si usano invece solitamente, appunto, delle semplici battute d’arresto; tuttavia questo genera un problema nel momento, del tutto inevitabile, in cui per qualsiasi ragione il serbatoio viene a spostarsi, anche leggermente, dalla sua posizione ideale, entrando in contatto con le battute stesse. L’attrito così generato, infatti, genera quasi sempre forze di derivazione, o “shunt”, che inficiano seriamente la precisione della pesatura. Per ovviare a tale problema si tende ad installare delle battute a rullo, oppure a ricorrere ad appositi tiranti a fune per correggere l’errore.

Vantaggi e svantaggi delle tecnologie di taglio al laser

Nelle industrie, il taglio laser a Milano, a Roma e in ogni città d’Italia sta diventando la tecnologia d’elezione per trattare materiali di qualsiasi tipo, dal metallo alle stoffe. Ad effettuare il taglio – a fare, se vogliamo, da “lama” – è qui un raggio di luce estremamente concentrata e ad alta energia, che viene calibrato in modo da bruciare o fondere – in certi casi e con certi materiali, addirittura da vaporizzare – la sostanza che compone il pezzo da tagliare. Il macchinario è interamente guidato da un computer di controllo, sul quale viene programmato l’intero percorso del proiettore laser.

I vantaggi di questo sistema sono numerosi ed evidenti. Innanzitutto abbiamo l’enorme versatilità: il taglio laser può indifferentemente operare su metallo, carta, tessili, e molte altre sostanze. A questa si abbina un enorme livello di precisione, che permette sia di seguire percorsi di taglio con geometrie molto complesse che di agire esclusivamente sulla parte desiderata, senza contaminare o deformare anche quelle immediatamente adiacenti. Il livello di finitura raggiunto dal taglio laser permette inoltre di risparmiare su qualsiasi lavorazione di finitura ulteriore.

Naturalmente, come qualsiasi tecnologia, anche il laser presenta, oltre ai punti di forza, anche degli svantaggi.Innanzitutto, la sua versatilità è sì grande, ma non assoluta: il laser non può tagliare né sostanze eccessivamente riflettenti (come il rame) né sostanze fragili e trasparenti come, ad esempio, il vetro. Nel taglio della plastica, poi, dove quest’ultima viene fusa, si svolgono vapori fortemente tossici che richiedono l’implementazione di appositi spazi isolati e ventilati per non essere pericolosi. Oltre a questo, la velocità di produzione può essere molto elevata, ma dipende da una lunga serie di fattori e non ha sempre questa connotazione. Per finire, il problema forse più sentito del taglio laser consiste nei consumi energetici: le applicazioni industriali del laser, soprattutto per materiali molto spessi tagliati a grande velocità, consumano enormi quantità di corrente, con i costi che è facile immaginare.

Lavorazione tessuti conto terzi: vizi, responsabilita’, prezzi e tipo di lavorazioni

Una lavorazione tessuti conto terzi è un servizio atto a renderci nel miglior modo possibile e nella migliore della qualità dei prodotti di natura tessile altamente lavorati e squisitamente ben fatti, andando ad operare su una grande e variegata tipologia di tessuti a seconda delle esigenze e delle necessità del caso o dell’ordine di lavorazione.

Vi sono inoltre, nella lavorazione tessuti conto terzi, alcune norme e fasi da rispettare, quali i vizi emergenti, le responsabilità di lavorazione tessuti conto terzi (responsabilità attribuite al lavorante), tipologia e prezzo della lavorazione tessuti conto terzi.

Ma vediamole più nel dettaglio:

– Vizi apparenti

Sono considerati vizi apparenti di lavorazione tessuti conto terzi, tutti quelli rilevabili ad un immediato controllo visivo o effettuato con strumentazione di comune uso e dotazione, a cura del committente, con la normale diligenza. Tali possono essere, ad esempio:

a) punti e contaminazioni evidenti di fibre estranee;
b) macchie;
c) differenze di colore.

– Responsabilità del lavorante per conto terzi

Nel caso di vizi apparenti la responsabilità del lavorante per conto terzi è limitata al valore della merce riscontrata difettosa in quella fase di lavorazione tessuti conto terzi, nel caso non sia possibile il suo ricondizionamento.

Il lavorante per conto terzi segnala eventuali difetti rilevati durante la lavorazione tessuti conto terzi e non risponderà del maggior danno sofferto dal fabbricante o da terzi in conseguenza del vizio stesso.
Nel caso che soltanto con la trasformazione del filato si rendano evidenti i difetti, il reclamo
deve essere fatto dopo aver effettuato la prova di lavorazione. Il committente, se non interrompe la
lavorazione dopo aver riscontrato i difetti, lo fa a suo rischio e pericolo.

– Tipologia e prezzo di lavorazione tessuti conto terzi

La tipologia della lavorazione tessuti conto terzi da effettuare è seguita all’inizio presso la sede della ditta esecutrice dal competente ufficio tecnico del committente che ne approva la validità
dell’esecuzione. In mancanza di tale presenza l’esecutore è esonerato da future responsabilità circa la validità del processo lavorativo. Il prezzo di lavorazione tessuti conto terzi pattuito, in caso di quantitativi inferiori alla media usuale dei 10 q.li, viene maggiorato in proporzione al reale quantitativo lavorato.

Le campionature di articoli relative a pesi non superiori a 20 Kg. per codice colore dello stesso
articolo, vengono effettuate ad un costo orario concordato.
Il tempo necessario per attrezzare il macchinario ad ogni cambio di lavorazione effettuato
allo stesso committente, viene concordato tra le parti e remunerato in egual modo.

I vantaggi dell’aspirazione centralizzata

A chi piace passare l’aspirapolvere? Spesso è anche uno dei primi lavori legati alla pulizia della casa che ci viene affidato da ragazzi; non comporta rischi come il cucinare ai fornelli, né pericolo di disastri come fare il bucato, né possibilità di dover essere rifatto perché fatto male, come lo stiraggio dei vestiti, ed è quindi il tipico, ideale lavoro di “bassa manovalanza” che si può affidare anche a chi ha poca competenza. Ma quanta fatica! Trascinarsi dietro un grosso aspirapolvere, soprattutto se la casa è su più piani, è tutt’altro che confortevole. Tutto questo ci lascia una scarsissima simpatia per il lavoro dell’aspirare la polvere, che rimane però così importante per avere una casa pulita e sana; e allora perché non valutare gli impianti di aspirazione centralizzata?

Non si tratta di nulla di complicato: immaginate un motore centralizzato, sistemato ad esempio nel vostro solaio, e dal quale partono dei lunghi tubi, nascosti nelle pareti, che sbucano in ogni stanza con una bocchetta a muro, un po’ come una presa elettrica. Per pulire la stanza, si collega alla bocchetta un tubo simile a quello degli aspirapolvere tradizionali, si attiva la bocchetta, e il motore aspira da lontano tutta la polvere. Semplice, no? E presenta anche svariati vantaggi, sia pratici che economici, a cui forse non avevate mai pensato.

Al di là, infatti dell’ovvio vantaggio di non dover spostare per tutta casa il peso di un aspirapolvere, così come di poter sostituire i filtri e il sacco della polvere con cadenza anche trimestrale, ci sono altri punti di forza identificabili in questi sistemi.

Innanzitutto, un impianto di questo tipo è integrato alla casa – e quindi, ne innalza il valore intrinseco, in caso di vendita, esattamente come accade per un impianto di aria condizionata, così come l’appetibilità per eventuali compratori. Si tratta perciò di un investimento che, anche se significativo, si ripaga nel tempo.

In secondo luogo, oltre ad avere una casa pulita avrete un’aria più pulita da respirare. Infatti il sistema filtra e trattiene la polvere laddove è installato il motore, lontano dalla stanza che state pulendo, e quindi non ri-immette polvere e aria sporca nella stanza stessa, lasciandola libera anche da allergeni e quindi più respirabile.

In terzo luogo, la pulizia effettiva della casa sarà di qualità superiore. Il motore di cui dispone un sistema centralizzato è infatti decisamente più grande e più potente di quello di qualsiasi aspirapolvere, e quindi permette di asportare molta più sporcizia anche da tappeti e moquette, preservandone peraltro in questo modo anche la bellezza nel tempo.

Fresatrici – un importante macchinario industriale

Oggi, la lavorazione meccanica di fresatura è ben nota e considerata una normalissima opera industriale: qualsiasi studente, non ancora perito meccanico, vi saprà certamente raccontare che è classificata come una lavorazione meccanica a freddo, che funziona per asportazione di truciolo, precisamente come la tornitura e la foratura, e che viene effettuata tramite l’azione di un utensile rotante sul proprio asse, la fresa, su un pezzo in moto di avanzamento, che viene “scolpito” fino alla forma desiderata. Vi potrà anche chiarire che, normalmente, la fresatura si effettua in due fasi, una prima di sgrossatura che asporta rapidamente quasi tutto il materiale necessario, e la seconda o finitura in cui viene effettuata una lavorazione più lenta per raggiungere la rugosità e le precise misure desiderate. Ciò che, forse, vi sarà più difficile scoprire, è la storia travagliata, dalle origini ad oggi, di questa lavorazione, nata in maniera oscura in qualche bottega artigiana nei primi decenni del 1800 e velocemente sviluppatasi alla pratica comune che conosciamo oggi. Ripercorriamola allora insieme, qui.

1. Dal 1800 alla Grande Guerra

L’origine della fresatrice è da trovare nel classico tornio, al quale sovente venivano montate delle lime rotanti, per limare il pezzo in lavorazione in modo più svelto che manualmente. Tale operazione è molto antecedente allo sviluppo della fresatrice, risalendo circa alla metà del 1700; i primi veri esemplari di macchine per la fresatura distinte da torni accessoriati sono collocabili al 1814, negli arsenali federali degli Stati Uniti, a Springfield e ad Harpers Ferry; ne risulta per di più un modello molto innovativo inventato da Nasmyth nel 1830 per i bulloni esagonali. A quei tempi, era previsto che la limatura venisse in ogni modo perfezionata a mano; le cose cambiarono, con l’integrazione di grandi evoluzioni tecniche fra cui il movimento perfezionato su tutti e tre gli assi, nel 1861, con uno straordinario modello Brown & Sharpe. Fino alla Grande Guerra, quasi ogni anno segnò un corposo passo avanti nella tecnologia della fresatura.

2. Le due Guerre Mondiali

Per raggiungere nuove vette di precisione, ormai richieste per poter sveltire ulteriormente i ritmi di lavorazione, fu necessaria l’introduzione di un concetto rivoluzionario, ossia quello del dimensionamento relativo, figlio appunto di questi anni: in breve, l’idea di effettuare a partire da un solo punto di riferimento tutte le misurazioni necessarie alla fabbricazione del pezzo. In questo modo diventò standard lavorare su precisioni dell’ordine dei millesimi di millimetro: il controllo numerico dei macchinari, oggi completamente acquisito e presente ovunque, era ai suoi primissimi albori. L’introduzione di pantografi speciali, che tracciando le linee di un modello potevano comunicare alla macchina i movimenti da compiere, permise la realizzazione di fresatrici colossali, come la Cincinnati Hydro-Tel, già nel 1930: a parte il controllo computerizzato ancora inesistente, era in tutto e per tutto somigliante ai modelli impiegati attualmente. All’altra estremità dello spettro, furono anche ideate e realizzate fresatrici di alta precisione e piccola taglia, molto economiche: erano le Bridgeport, che vennero vendute a centinaia di migliaia.

3. Dal dopoguerra ad oggi

La tecnologia del dopoguerra fu segnata dal culminare dello sviluppo dei servomeccanismi, e dalla nascita delle tecnologie digitali. Originata dagli investimenti di ricerca dell’esercito, la tecnologia si diffuse più in fretta proprio nel settore industriale e meccanico, in questo come in tanti altri casi tipici degli anni ’40 e ’50 del secolo scorso. Nei decenni successivi, il controllo numerico andò evolvendosi verso il controllo computerizzato dei macchinari, fino all’esplosione tecnologica degli anni ’80 che, con il personal computer, portò macchine a controllo digitale perfino nelle botteghe più piccole.

La lucidatura dei metalli

Non c’è dubbio che per tutti noi sia estremamente chiara, da un punto di vista visivo, la diversità considerevole che passa fra un oggetto metallico opaco ed uno lucidato: tuttavia, quasi certamente sono molti coloro che non hanno idea dei reali motivi, a parte quello estetico, per cui viene effettuata l’operazione di lucidatura metalli, nonché di quali siano le tecniche e i metodi utilizzati per lucidare una superficie fino a darle una delle tante possibili finiture. Analizzando questo procedimento di finitura superficiale, se ne scoprono risvolti e applicazioni impensate, e diffusi fraintendimenti su quale sia l’effettivo lavoro svolto a questo scopo.

Cominciamo con il rendere noto che la lucidatura è una lavorazione che appartiene alle cosiddette finiture, e che consiste sostanzialmente nel far diventare più liscia la superficie di un oggetto. A tale scopo vengono utilizzati due strumenti fondamentali: una mola, ossia una struttura rotante, e una sostanza abrasiva di qualche tipo, che può essere o solidale con la ruota della mola stessa, come nel caso di un un disco di carta vetrata, (per delle lucidature più aggressive) o una polvere sparsa su di essa, come ad esempio della sabbia (per lavorazioni più leggere). Nonostante solitamente si creda che la lucidatura debba essere molto aggressiva per portare ad una finitura riflettente e scintillante (quella che solitamente si dice “a specchio”) la realtà è proprio opposta, e per le finiture a specchio si è soliti utilizzare quindi degli abrasivi diffusi. La mola può essere di legno, cuoio, plastica o feltro, mentre fra le sostanze abrasive troviamo sia ossidi di alluminio, utilizzati su metalli molto duri, che carburi di silicio, che trovano utilizzo su metalli più morbidi.

Lo scopo della lucidatura che tutti noi conosciamo è, naturalmente, quello estetico: sappiamo bene quanto sia più attraente alla vista una superficie lucida e liscia rispetto ad una ruvida. Ma le applicazioni di questo metodo non si esauriscono con quella estetica: ad esempio, si lucidano gli strumenti metallici per impedire che siano preda di contaminazioni (una superficie liscia non ha irregolarità dove possa occultarsi una sostanza estranea), per evitare la corrosione (ad esempio nei tubi che dovranno condurre dei liquidi), per asportare eventuali ossidazioni (nel qual caso si associa all’azione meccanica quella chimica di una sostanza lucidante) o per creare superfici completamente riflettenti. In metallografia, la lucidatura è necessaria per ottenere una superficie metallica liscia da poter agevolmente analizzare con un microscopio per studiarne la microstruttura,

Per questo motivo, sono molti e particolarmente ben diversificati i settori nei quali si richiede che vengano effettuate delle lucidature. Un esempio eccellente è quello dell’industria automobilistica e motociclistica, in quanto vetture e motocicli spesso vantano particolari metallici con finitura a specchio come dettaglio molto apprezzato. Ma, sempre a fini estetici, sono richieste lucidature anche per la fabbricazione di oggetti di design, come attrezzature da cucina di pregio, e allo stesso modo per parti metalliche da adoperare in architettura. Se invece passiamo a scopi differenti come quelli elencati sopra, il ramo dell’illuminazione richiede lucidature sui riflettori per mantenerli in efficienza, e la lucidatura dei tubi per scongiurare la corrosione trova abbondante utilizzo nei settori farmaceutici, caseari, e nel trasporto idrico a mezzo di acquedotti..

La nichelatura e le sue tecniche

Fra i trattamenti superficiali a cui è possibile assoggettare vari tipi di oggetti, allo scopo di modificarne le caratteristiche superficiali come durezza e resistenza agli agenti esterni, ricopre sicuramente un posto di spicco quello definito di nichelatura, che consiste, com’è ovvio dal nome, nel depositare sull’intera superficie da trattare uno strato sottilissimo di nichel. Questo metallo, usato senza rendersene conto (lo si confondeva infatti spesso con il rame, e il suo nome deriva da quello di un folletto tedesco, a cui dei minatori imputarono lo strano scherzo di un minerale che appariva essere di rame ma si rifiutava di darne) da più di cinquemila anni, presenta infatti l’interessante caratteristica di un lunghissimo tempo di ossidazione quando esposto all’aria a temperatura ambiente, il che lo fa reputare resistente alla corrosione, e quindi un’ottima copertura protettiva per altri metalli.

Vi sono due metodi di nichelatura, che differiscono primariamente, nella procedura, dall’utilizzo o meno della corrente elettrica nella procedura di deposito del materiale. Il primo caso è quello della nichelatura cossiddetta elettrolitica, che per la natura del procedimento è eseguibile solamente su materiali metallici. La pulizia del pezzo da ogni traccia di grasso o di corrosione è essenziale per la buona riuscita del trattamento, perciò l’oggetto da lavorare viene assoggettato a svariati lavaggi e trattamenti termici prima del procediumento di nichelatura. Una volta che la preparazione è stata completata, si immerge completamente il pezzo in un bagno di soluzione elettrolitica, e lo si pone come catodo, usando invece come anodo del nichel dissolto nel liquido in forma ionica. Come consueto nel procedimento elettrolitico, gli atomi di metallo viaggiano nella soluzione e si depositano sul pezzo, ricoprendolo integralmente.

Per contro, nella seconda tipologia di procedura, quella di natura unicamente chimica, non figura in alcun momento del processo l’uso della corrente elettrica. Non si tratta di una differenza trascurabile: la scelta di fare senza elettricità dà in realtà tre significativi vantaggi rispetto alla prassi elettrolitica descritta prima. Il primo e più banale, evidentemente, è che non occorre nessun genere di alimentazione elettrica, e quindi non ha alcun costo energetico da calcolare o accollarsi. In secondo luogo, quando vengono depositati chimicamente, gli strati di nichel sono sempre perfettamente dell’identico spessore in ogni punto, completamente uniformi, quale che sia la forma, anche molto complessa e scolpita, dell’oggetto. Per finire, siccome non è richiesto da questo procedimento che il pezzo sia in grado di condurre elettricità, non è necessario limitarsi ad oggetti metallici e si possono nichelare anche pezzi in plastica o vetro.

A prescindere dal metodo che viene utilizzato, come abbiamo detto, tutti e due I metodi di nichelatura hanno lo stesso scopo: quello di dare salvaguardia all’oggetto che viene ricoperto dai danni meccanici e dall’ossidazione e corrosione. Ma non è tutto: la nichelatura di tipo chimico, poichè permette di posare coperture di spessore variabile, può anche essere applicata per ripristinare le misure precise di funzionamento di un utensile che si sia consumato con il lavoro. Ne fanno uso per di più l’industria automobilistica, che protegge così le parti sottoposte a pesante usura, e quella della fabbricazione dei dischi rigidi, nei quali I dischi di alluminio, prima di ricevere lo strato magnetico che conterrà I dati, vengono protetti attraverso nichelatura..

Il Politene inquina? Ecco che arriva la versione biodegradabile

Il Polietilene è il materiale plastico più diffuso al mondo, con una lavorazione media di ottanta milioni di tonnellate all’anno. È resistente, conveniente, e trova uso nella fabbricazione di moltissimi tipi di contenitori, dai sacchetti di plastica alle bottiglie. Sfortunatamente, però, il Polietilene, o Politene (i nomi sono equivalenti e si abbreviano con PE) presenta un difetto di base di grande peso e importanza, soprattutto oggi che l’ecologia è diventata un fattore da valutare attentamente in ogni decisione: è molto inquinante, perché la sua stabilità lo rende resistente alla regolare decomposizione nell’ambiente. Questo genera problemi di diverso ordine: anzitutto, evidentemente, ecologici, dato che qualsiasi smaltimento del politene è solo un accumulo; in secondo luogo, faunistici, in quanto i sacchetti abbandonati sono un rischio letale per gli animali selvatici, che possono soffocarvi; e in terzo luogo, estetici, in quanto i sacchetti abbandonati deturpano l’ambiente. Per questa motivazione, da più parti e da diversi anni si auspica la fabbricazione di un nuovo tipo di pellicola di politene biodegradabile, che renda praticabile un reale smaltimento di questa sostanza in condizioni di sicurezza ed efficacia.

La scienza e la ricerca non sono rimaste inattive a tal proposito, e al momento sono due I binari sui quali si sta lavorando per conseguire questo obiettivo: uno prevede di variare le lunghe catene polimeriche di carbonio del politene con un additivo che le renda biodegradabili, e l’altro si propone di mutare interamente la sostanza di partenza con cui realizzare il politene, scegliendone una biodegradabile, per la precisione l’amido.

Nel primo caso, alla catena di carbonio vengono aggiunte sostanze che la rendono degradabile con l’esposizione all’ossigeno, in un tempo che va da sei mesi a due anni. Il procedimento di biodegradazione ha due fasi: nella prima, l’ossigeno distrugge la plastica riducendola in piccoli frammenti (di dimensioni molecolari), e nella seconda questi ultimi vengono digeriti, ossia convertiti in biossido di carbonio, acqua e biomassa, dai normali batteri dell’ambiente. Questa plastica ha, in opera, la stessa durevolezza di quella tradizionale, è economica, e non tossica: il suo fondamentale difetto è di non essere compostabile, e di necessitare la presenza di ossigeno per decomporsi.

Il secondo approccio, al contrario, prevede di scartare completamente dall’equazione tutto il processo produttivo del politene come lo conosciamo, per lavorare invece su amido da fonti biologiche, che possono essere ad esempio patate, mais o grano. Il risultato prende il nome di “bioplastica”, e degrada velocemente e quasi completamente – in media, del 90% del suo peso in un tempo inferiore ai 180 giorni; per ottenere il risultato però non può essere abbandonata nell’ambiente, ma richiede degli impieanti di compostaggio appositi. I suoi svantaggi sono il costo molto elevato, le caratteristiche meccaniche, che sono nettamente inferiori rispetto alla plastica tradizionale, e la necessità di deviare molte coltivazioni dall’alimentazione alla produzione di materia prima per la plastica.

Il dilemma è serio, se pensiamo che il Giappone, che lo sente molto, ha valutato in 90 miliardi di dollari la grandezza del mercato che si aprirebbe con una reale soluzione pratica al problema dell’inquinamento da plastica. Rimane promettente la via intravista da Daniel Burd, un sedicenne Canadese, che ha scoperto come l’azione combinata di due batteri possa decomporre del 40% i sacchetti di plastica abbandonati in pochi mesi.

Perchè scegliere un laser a fibra?

Non possiamo certo più sostenere, ormai, che i laser per incisioni o marcature siano una novità nel mercato delle attrezzature industriali utilizzate in uno qualsiasi dei tanti tipi di fabbriche esistenti: ormai da parecchi anni, infatti, sempre più strutture industriali, in moltissimi ambiti diversi, decidono di adoperare, per le applicazioni e le lavorazioni tipiche del proprio settore e della propria tipologia di materiale, un qualche tipo di laser dei tanti esistenti sul mercato. Se è quindi innegabile come quello dei laser sia un mercato ampio ed avanzato, non è certo possibile affermre che sia un mercato fermo o stagnante; le innovazioni abbondano e sono continue, e fra queste riveste un interesse significativo, di recente, quella dei laser a fibra.

Perchè, si potrebbe chiedere, produrre un’ennesima miglioria a uno strumento di uso ormai standard? Non sarebbe strano, a questo punto, domandarsi se il motivo per cui i ricercatori hanno sviluppato una nuova varietà di laser non sia un qualche vizio, una qualche debolezza strutturale tipica di tutti I tipi tradizionali di laser. Ci sono forse, nel modello costruttivo e di funzionamento dei laser di tipo convenzionale (come quelli, ad esempio, a lampade o a diodi) delle debolezze evidenti, forse perfino dannose, sorvolate in tanti anni di utilizzo nell’industria?

Sarebbe scorretto decidere di replicare alla domanda appena fatta con un deliberato “sì”. È un fatto che siano moltissime le industrie che ormai da anni applicano all’interno dei loro processi produttivi I laser di tipo tradizionale, ed è altrettanto vero che le lamentele siano pochissime. Esiste però un vantaggio caratteristico, e significativo, dei laser a fibra su quelli più classici.

Andiamo appunto ad analizzare quale sia la struttura costruttiva di un cosiddetto “laser a fibra”, e quali siano le caratteristiche uniche tipiche di questo tipo di apparecchio, così da confrontarle con quelle, ormai ben note, dei laser a diodi o a lampade.

L’innovazione che rende particolari I laser a fibra, la tipicità costruttiva da cui deriva il loro interesse, deriva da una tecnica utilizzata, primariamente, nel campo della telecomunicazione, e nello specifico nei moderni sistemi a fibra ottica: stiamo parlando di quello che viene solitamente chiamato “giunto in fibra”. Strutturalmente, si utilizza nel campo dei laser per connettere alla fibra principale, e renderglieli solidali, tutti i componenti rilevanti del macchinario, dalla fibra attiva, ai combinatori in fibra, ai diodi laser di pompa. Se andiamo a fare un confronto con I laser YAG convenzionali, notiamo che in questi modelli tutti i componenti che abbiamo nominato sono separati, e applicati su una piattaforna, sulla quale vengono allineati, in fase di fabbricazione, in modo ottimale. Per questa ragione, pur partendo in condizioni perfette, possono subire, per via dell’espansione termica, un disallineamento dei componenti ottici, che riduce l’efficacia del laser e richiede una manutenzione per ripristinarla – difficoltà che è interamente assente nei laser a fibra.

Oltre a questa scelta tecnica che conferisce considerevole solidità e durata, riducendo a livelli quasi nulli i costi di gestione già bassi di questi laser (in un ambito in cui la manutenzione richiesta anche dai modelli tradizionali è scarsissima), i laser a fibra hanno l’ulteriore vantaggio di un’elevata compattezza. La loro efficienza di conversione elettro-ottica, grazie alla sorgente a fibra, è assolutamente apprezzabile, attestandosi intorno al 30%., e i consumi sono dell’ordine di poche centinaia di watt. Combinati, I fattori elencati conferiscono ai laser a fibra un ultimo, eccezionale punto di forza; una durata superiore alle 30.000 ore di funzionamento, più che sufficienti a farne un investimento che si ripaga da sè.